Κάθε παλέτα ASRS Το έργο τελικά φτάνει στην ίδια συζήτηση.

«Χρειαζόμαστε υψηλότερη απόδοση.»

Η πρώτη αντίδραση είναι συνήθως προβλέψιμη.

Αυξήστε το Γερανός στοίβαξης ταχύτητα ή προσθέστε έναν ακόμη διάδρομο.

Στα χαρτιά, αυτές φαίνονται λογικές λύσεις. Στην πράξη, συχνά λύνουν λάθος πρόβλημα.

Αφού εργαστήκαμε σε έργα αποθήκης κατασκευής όλα αυτά τα χρόνια, διαπιστώσαμε ότι οι περιορισμοί στην απόδοση σπάνια προέρχονται από ένα μόνο κομμάτι εξοπλισμού. Τις περισσότερες φορές, προέρχονται από τον τρόπο σχεδιασμού ολόκληρης της ροής υλικών.

Πριν αποφασίσετε πόσα γερανοί στοίβαξης χρειάζεται μια αποθήκη, υπάρχει ένα πιο σημαντικό ερώτημα:

Πού είναι το πραγματικό εμπόδιο;

Η εύρεση της απάντησης σε αυτό το ερώτημα συνήθως αλλάζει ολόκληρη τη διάταξη του ASRS.

Η απόδοση είναι ένα πρόβλημα συστήματος

Όταν οι πελάτες αξιολογούν τις λύσεις ASRS παλετών, πολλοί φυσικά συγκρίνουν Γερανός στοίβαξης προδιαγραφές—ταχύτητα κίνησης, ταχύτητα ανύψωσης, ασφάλεια ή ακρίβεια τοποθέτησης.

Αυτές οι παράμετροι έχουν σημασία.

Αλλά δεν καθορίζουν από μόνα τους την απόδοση της αποθήκης.

Μια μετακίνηση παλέτας ολοκληρώνεται μόνο όταν όλα τα βήματα ολοκληρωθούν με επιτυχία:

• ο Γερανός στοίβαξης ανακτά την παλέτα·
• η παλέτα φτάνει στη διεπαφή του μεταφορέα·
• το σύστημα μεταφοράς από το μπροστινό μέρος το δέχεται·
• το υλικό φτάνει στο σημείο παραγωγής ή αποστολής.

Αν ένα από αυτά τα βήματα επιβραδυνθεί, ολόκληρο το σύστημα επιβραδύνεται.

Έχουμε επίσης δει έργα όπου η αύξηση της ταχύτητας του γερανού δεν επέφερε σχεδόν καμία βελτίωση, επειδή ο πραγματικός περιορισμός ήταν το σύστημα μεταφοράς στο μπροστινό μέρος.

Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο η απόδοση θα πρέπει πάντα να αξιολογείται ως μια πλήρης ροή υλικού και όχι ως μια προδιαγραφή εξοπλισμού.

Ένα έργο που αμφισβήτησε την αρχική μας υπόθεση

Ο Χάνμπελ παρουσίασε ακριβώς αυτό το είδος προβλήματος.

Η αποθήκη παλετών έπρεπε να κατασκευαστεί ανάμεσα στα υπάρχοντα κτίρια του εργοστασίου, αφήνοντας χώρο μόνο για δυο Γερανός στοίβαξης διάδρομοι.

Ταυτόχρονα, η αποθήκη χρειαζόταν να υποστηρίξει την προμήθεια υλικών τόσο για τον πρώτο όσο και για τον δεύτερο όροφο παραγωγής.

Κάθε εργάσιμη ημέρα, περίπου 1.578 κινήσεις παλετώνέπρεπε να ολοκληρωθεί εντός ενός οκτάωρο πρόγραμμα παραγωγής.

Το προφανές ερώτημα ήταν:

Να προσθέσουμε περισσότερους διαδρόμους;

Το κτίριο το έκανε αυτό αδύνατο.

Η δεύτερη ερώτηση ήταν:

Μήπως πρέπει απλώς να χρησιμοποιούμε πιο γρήγορα; Γερανός στοίβαξηςμικρό;

Η ανάλυση κύκλου ζωής έδειξε ότι η βελτίωση θα ήταν περιορισμένη. Η οριζόντια μετακίνηση είναι μόνο ένα μέρος ενός κύκλου αποθήκευσης. Η ανύψωση, η τοποθέτηση, η κίνηση των περονών, η αναμονή για τον εξοπλισμό κατάντη και η αλληλουχία εργασιών εξακολουθούν να καταναλώνουν χρόνο.

Η βελτίωση μιας κίνησης δεν θα μπορούσε να λύσει ολόκληρη τη διαδικασία.

Έτσι, αντί να ρωτάμε πώς να κάνουμε έναν γερανό πιο γρήγορο, αλλάξαμε τον στόχο σχεδιασμού.

Πώς μπορεί ένας διάδρομος να ολοκληρώσει πιο χρήσιμη εργασία κατά τη διάρκεια του παραθύρου παραγωγής;

Βελτίωση της απόδοσης χωρίς επέκταση της αποθήκης

Η τελική λύση που χρησιμοποιήθηκε τέσσερα Γερανός στοίβαξηςπου λειτουργούν σε δύο διαδρόμους, επιτρέποντας σε δύο γερανούς να μοιράζονται κάθε σιδηροτροχιά.

Αυτή η απόφαση από μόνη της δεν αύξησε την απόδοση.

Χωρίς σωστό προγραμματισμό, δύο γερανοί σε έναν διάδρομο απλώς θα περνούσαν περισσότερο χρόνο περιμένοντας ο ένας τον άλλον.

Η πραγματική λύση ήταν η αλλαγή του τρόπου κατανομής της εργασίας.

Κατά την κανονική παραγωγή, σε κάθε γερανό έχει ανατεθεί η δική του ζώνη λειτουργίας μέσω Προγραμματισμός WCSΟι εργασίες αποθήκευσης και ανάκτησης διεκπεραιώνονται παράλληλα, διατηρώντας παράλληλα ασφαλείς αποστάσεις λειτουργίας.

Το απόθεμα που χρειάζεται να μετακινηθεί μεταξύ των δύο λειτουργικών ζωνών προγραμματίζεται κατά τη διάρκεια περιόδων χαμηλότερου φορτίου, όποτε είναι δυνατόν, αποτρέποντας τον ανταγωνισμό των εργασιών μετεγκατάστασης με την παραγωγική προσφορά.

Με άλλα λόγια, ο σχεδιασμός αυξήθηκε ταυτόχρονη εργασία, όχι απλώς ποσότητα εξοπλισμού.

Αυτή η διάκριση είναι σημαντική.

Περισσότερες μηχανές δεν δημιουργούν αυτόματα μεγαλύτερη απόδοση.

Η καλύτερη οργάνωση των εργασιών συχνά το κάνει.

Τότε Κοιτάξαμε Πέρα από το Ράφι

Σε αυτό το στάδιο, πολλά έργα κάνουν ένα ακόμη λάθος.

Μόλις αυξηθεί η χωρητικότητα αποθήκευσης και ανάκτησης, το σημείο συμφόρησης συχνά μετακινείται κάπου αλλού.

Για την Hanbell, το επόμενο σημείο συμφόρησης ήταν η μπροστινή πλευρά της αποθήκης.

Το ASRS δεν αποθήκευε μόνο παλέτες.

Χρειαζόταν επίσης να τροφοδοτεί δύο ορόφους παραγωγής συνεχώς.

Για να υποστηρίξει αυτή τη ροή, η DELIECN σχεδίασε μια χαλύβδινη πλατφόρμα δύο επιπέδων που συνδέει την αποθήκη απευθείας με το εργοστάσιο του πελάτη.

Τα υλικά δεν χρειάζονταν πλέον περιττές ενδιάμεσες μεταφορές μεταξύ των ορόφων.

Ταυτόχρονα, το σύστημα front-end logistics σχεδιάστηκε γύρω από τον ίδιο στόχο απόδοσης.

Αντί να ζητείται από γερανούς στοίβαξης να ολοκληρώνουν κάθε εργασία μεταφοράς, η κυκλοφορία των παλετών εκτός του ραφιού διεκπεραιωνόταν από:

• τέσσερα RGV ενός σταθμού·
• ένα RGV διπλού σταθμού·
• πολλαπλές γραμμές μεταφοράς.

Κάθε σύστημα εκτελεί την εργασία για την οποία είναι καταλληλότερο.

Οι γερανοί στοίβαξης χειρίζονται την κίνηση παλετών εντός ραφιών, συμπεριλαμβανομένων των εργασιών αποθήκευσης και ανάκτησης.
Τα RGV συνδέουν το AS/RS με τους χώρους παραγωγής, μεταφέροντας παλέτες από την αποθήκη στις γραμμές παραγωγής.
Τα συστήματα μεταφορικών ταινιών συνδέουν διαφορετικές διαδικασίες παραγωγής, διασφαλίζοντας συνεχή και αποτελεσματική ροή υλικών.

Μόνο όταν αυτά τα συστήματα είναι ισορροπημένα μπορεί η αποθήκη να παραδώσει πραγματικά 1.578 μετακινήσεις παλετών ανά ημέρα.

Ο Αριθμός που Πραγματικά Μετράει

Η αποθήκη Hanbell περιέχει:

• 4 γερανοί στοίβαξης
• 2.872 θέσεις παλετών
• 5 συστήματα RGV
• 12 επίπεδα αποθήκευσης

Αυτοί οι αριθμοί περιγράφουν το έργο.

Δεν το εξηγούν.

Ο αριθμός που εξηγεί ολόκληρο το σχέδιο είναι ακόμα:

1.578 μετακινήσεις παλετών σε οκτώ εργάσιμες ώρες.

Όλα τα υπόλοιπα —η διαμόρφωση διπλού γερανού, η σύνδεση δύο επιπέδων, η διάταξη RGV και το σύστημα μεταφορικών ταινιών— ​​υπάρχουν για να υποστηρίξουν αυτήν την λειτουργική απαίτηση.

Χωρίς την κατανόηση αυτής της απαίτησης, η αντιγραφή της διαμόρφωσης του εξοπλισμού δεν θα είχε νόημα.

Τρεις ερωτήσεις που αξίζει να κάνετε πριν επεκτείνετε το ASRS σας

Αν σχεδιάζετε ένα ASRS παλετών σήμερα, αυτές οι ερωτήσεις μπορεί να είναι πιο πολύτιμες από τη σύγκριση των προδιαγραφών γερανού στοίβαξης.

Βρίσκεται όντως το σημείο συμφόρησης μέσα στον διάδρομο αποθήκευσης ή έχει ήδη μετακινηθεί στο σύστημα logistics του front-end;

Θα αύξανε η προσθήκη ενός ακόμη διαδρόμου την χρήσιμη απόδοση ή απλώς θα μετέφερε τη συμφόρηση σε άλλη τοποθεσία;

Η αποθήκη σας έχει σχεδιαστεί με βάση την χωρητικότητα αποθήκευσης ή με βάση τον ρυθμό παραγωγής που πρέπει να υποστηρίζει;

Αυτές οι ερωτήσεις σπάνια εμφανίζονται στα δελτία δεδομένων εξοπλισμού.

Ωστόσο, συχνά καθορίζουν εάν μια αυτοματοποιημένη αποθήκη αποδίδει καλά μετά τη θέση σε λειτουργία.

Τι άλλαξε αυτό το έργο για εμάς

Το έργο Hanbell δεν μας έπεισε ότι κάθε ASRS παλετών θα πρέπει να χρησιμοποιεί γερανούς διπλής στοίβαξης.

Ενίσχυσε κάτι πολύ πιο σημαντικό.

Η διακίνηση υλικών από την αποθήκη καθορίζεται από το πιο αργό μέρος της ροής υλικών και όχι από το ταχύτερο μηχάνημα μέσα στην αποθήκη.

Κάθε έργο έχει ένα σημείο συμφόρησης.

Η πρόκληση δεν είναι η αγορά περισσότερου εξοπλισμού.

Η πρόκληση είναι ο εντοπισμός του σωστού σημείου συμφόρησης πριν από την κατασκευή της αποθήκης.

Εκεί ακριβώς είναι που ο καλός σχεδιασμός ASRS δημιουργεί τη μεγαλύτερη αξία του.